产业关注：格力金湾工厂入选“揭榜挂帅”，中国制造转型升级的样本解析

2026年1月，工业和信息化部与市场监管总局联合公布的《2025年度智能制造系统解决方案“揭榜挂帅”项目名单》，引发行业高度关注。全国仅73个项目入选，广东省8个方案脱颖而出，其中格力电器（珠海金湾）有限公司凭借“面向轻工行业的大规模制造产品质量管控解决方案”入选。这意味着格力从“完美质量”到“智能制造”的战略演进已收获实质性成果。

在中国制造向中国“智造”转型的关键节点，“揭榜挂帅”机制作为国家推动核心技术突破、破解产业痛点的重要抓手，其榜单结果被视为制造业智能化水平的“风向标”。格力此次入选，是其深耕智能制造十余载、坚持自主创新与质智融合战略的必然结果。

在制造业数字化浪潮中，多数企业仍身陷数字孤岛、重设备轻协同、买得起用不好的困境。国外智能生产线因水土不服，难以适配中国大规模、多品类的生产场景，核心技术“卡脖子”，让不少企业的智能化转型成为空谈。格力如何将“完美质量”的承诺与“智能制造”的实践深度融合？其探索又为行业提供了怎样的可复制经验？

揭榜挂帅：权威认证下的质智硬实力

中国制造业规模连续多年居世界第一，但智能化转型面临三大核心困境：一是“卡脖子”问题，高端工业机器人、核心工业软件等关键环节对外依存度高，自主可控率不足30%；二是“协同性缺失”，多数企业智能化改造停留在“单机自动化”，未实现生产、物流、供应链的全价值链协同；三是“同质化陷阱”，部分企业盲目追求设备升级，忽视技术与场景的适配性，导致“智能化投入大、效益产出低”。

传统制造模式下，质量管控多依赖人工抽检与事后分析，难以达成全流程、实时化、精准化的监控与预防。在大规模、多品种、快节奏的生产环境中，如何确保产品质量稳定可靠，成为行业数字化转型的关键难题。

家电行业作为制造业智能化转型“先行区”，上述困境尤为突出。随着消费需求从“标准化”向“个性化”转变，传统大规模生产模式难以应对小批量、多品类的订单需求；同时，原材料价格波动、人力成本上升等因素进一步压缩企业利润空间。在此背景下，行业亟需既能解决自身转型痛点，又能为全行业提供可复制方案的“揭榜挂帅”企业。

据了解，2025年智能制造系统解决方案“揭榜挂帅”机制，是工信部与市场监管总局为贯彻《制造业数字化转型行动方案》、落实《“十四五”智能制造发展规划》而重磅推出的举措，旨在以需求为指引，遴选能破解产业现实痛点的顶尖科技创新成果，打造智能制造“升级版”。

此次榜单聚焦原材料、高端装备、消费品、电子信息等重点行业的“真痛点、硬需求”，要求揭榜企业掌握核心技术、具备产业基因，且解决方案需实现“自主可控、可复制推广”。其核心目标是打破智能制造领域“设备与软件脱节、技术与场景割裂”的困境，推动形成“核心技术自主化、系统集成一体化、行业应用规模化”的产业生态。

“揭榜挂帅”机制，本质是国家层面鼓励企业智能化转型：政府作为“出题人”，梳理行业转型关键堵点；企业作为“答题人”，凭技术实力与实践能力角逐榜单；最终通过“挂帅单位”的示范效应，带动全行业技术升级。

本次全国共有73个项目成功入选，广东省8个方案脱颖而出，涵盖集成电路、工业母机、轻工、汽车零部件、工程机械、能源装备等多个重点行业，均聚焦人工智能、大数据等技术与工业场景的深度融合。

格力金湾工厂凭借“面向轻工行业的大规模制造产品质量管控解决方案”成功入选，该方案直击大规模工业制造中质量数据可信度低、缺陷检测滞后、产业链协同不足等行业共性问题，构建起“数据智能感知、风险实时预警、全链协同优化”的新型质量管理模式。

完美质量模式：从理念到系统解决方案

在消费升级与产业转型的双重驱动下，质量已从单一的检验标准升级为企业核心竞争力，消费者对产品可靠性、健康性、耐用性的需求持续提升，倒逼企业构建全生命周期的质量管控体系。

格力对质量的追求，早已融入企业基因。格力电器董事长董明珠多次强调：“质量关乎两个生命，一个是消费者的生命，一个是企业的生命。”多年来，格力秉持“用户的每件小事都是格力的大事”的服务理念，淬炼出以“严、实、新”为核心的完美质量模式。

早在1995年，格力就成立了行业独一份的“筛选分厂”，对每一个进厂的零部件进行严格检测，合格后方能走上生产线。这一举措使格力空调的售后维修率大幅降低，为后续市场扩张奠定了基础。

经过近30年的实践探索，格力形成了系统化的“让世界爱上中国造”完美质量管理模式。该模式由“四纵五横”的T9质量管理体系和“质量预防五步法”“质量技术创新循环D-CTFP”管理方法共同构成。

具体而言，“四纵”指的是研发、采购、制造、售服四个主要过程要素；“五横”则是目标管理、技术系统、组织系统、标准系统、信息系统五大支撑要素。通过“质量技术创新循环D-CTFP”和“质量预防五步法”的驱动优化和技术管控，实现全过程的质量目标。

这些方法与智能技术深度融合，构建起“事前预防、事中控制、事后追溯”的全流程质量管控体系。

在格力看来，质量不是简单的检验标准，而是贯穿产品全生命周期的价值追求。一台格力空调从零件到成品，要经过862道检测工序，还得做高低温、淋雨、噪音振动等“极限测试”，确保“零缺陷”出厂。从原材料进厂到零部件生产，从整机装配到售后服务，每一个环节都坚守严苛标准，这种对细节的极致追求，构筑了格力产品品质的第一道防线。

格力将质量技术明确纳入“掌握核心科技”的范畴，建立“按需投入、不设上限”的研发创新管理机制。其独创的“D-CTFP质量技术创新循环”已转化为国家标准《GB/T38356-2019质量管理基于顾客需求引领的创新循环指南》，极大地推动了产品质量由符合性向适用性、高可靠性转型。

格力的“完美质量模式”不是单一环节的质量管控，而是从研发、采购、制造到售后的全价值链协同。通过“全价值链质量协同平台”，把供应商、生产基地、服务网点都连接起来，实现质量信息实时共享，让整个产业链都“质量在线”。

本次格力金湾工厂入选“揭榜挂帅”质量管控解决方案，是其完美质量模式在数字化时代的升级蜕变。凭借四大核心技术，格力金湾工厂构建起覆盖全流程的智能质量管控体系，实现从被动检测到主动预警、从单点管控到全链协同的质的飞跃。

第一，多模态融合的边缘协同质量实时检测技术。该技术突破传统人工抽检、单一传感器检测的局限，部署兼具计算与感知能力的智能终端，融合图像、声音、压力、温度等多模态数据，实现对关键质量特征的快速识别与缺陷精准判异。在格力，这一技术已应用于空调生产的多道关键工序，大幅提升检测精度与响应速度，完美适配复杂工序、多设备、多类型缺陷的实时检测需求。

第二，多源异构数据协同感知与智能处理技术。面对制造现场数据来源广、类型多、格式杂的挑战，格力金湾工厂建立了统一的数据采集与治理平台，确保海量质量数据的高效汇聚与可靠可用。通过智能清洗与建模，为产品缺陷追溯、质量趋势预测筑牢数据根基。

第三，云边端协同的全局生产质量风险预测系统。该系统深度融合边缘实时数据与云端分析模型，动态研判质量问题的成因与潜在传播路径，实现风险防控从被动检测到主动预警的升级。这一系统能够跨工序、跨系统预测质量风险，有效遏制问题在生产环节及产业链上下游的扩散。

第四，全价值链质量协同平台的规模化应用。平台以质量管理系统为核心，无缝连接企业内部研发、生产、供应链及售后服务等环节，并延伸至上下游合作伙伴，实现质量信息的实时共享与业务的协同优化。据内部数据显示，该平台的应用使质量管理协同提效50%，质量故障率同比下降30%，产品一致性提升至99.9%。

这一系统解决方案的实践效果显著：在格力金湾工厂，生产过程实现设备加工100%防呆防错，全过程工序能力CPK≥1.67，产品质量数据100%感知与追溯，一次校验合格率提升至99.9%。这些数字背后，是格力对“完美质量”承诺的数字化践行，为制造业质量管控数字化转型树立量化标杆。

清华大学政治经济学研究中心主任蔡继明在实地探访格力后评价：“格力在践行新质生产力发展方面所取得的经验成绩，很多是可复制、可推广的。”这正是“揭榜挂帅”项目的核心价值：不仅解决企业自身问题，更为行业提供了可借鉴的普适性解决方案。

格力协同屋：行业赋能、方案输出

智能制造的终极目标，并非单一设备的自动化，而是全价值链的协同优化。

面对全球制造业要素整合难、市场响应慢等共性挑战，格力金湾工厂创新打造工业互联网背景下的“格力协同屋”智能制造协同模式，以“一主多核、多级网状”为核心架构，依托工业互联平台、数据中台与AI算法技术底座，实现从消费者需求洞察到产品全生命周期交付的端到端数据驱动与动态优化。这一模式打破了传统生产模式的部门壁垒与数据割裂，为行业提供了协同化转型的核心思路。

在生产环节，高级计划与排程系统将生产计划精确至每台机台，订单可直接下达作业现场。总装集成智造车间内，480米长的外机生产线103道工序中86道实现自动化，传统需70余人的产线现仅需约20人；氦检、焊接、商检测试等关键工序均实现无人化作业。通过MES条码、RFID、视觉识别等技术，工厂实现生产数据实时采集、质量全程可追溯与物料智能配送，成品入库环节由无人叉车与智能算法完成全自动化仓储。这一系列智能制造体系，使工厂生产效率提升200%，数字化覆盖率达100%，关键质量数据追溯全面精准。

据格力金湾工厂智能制造生产线负责人介绍，生产线上的机器人已实现高水平柔性化作业，深度融合视觉识别、环境感知与系统算法的工业机器人，如拥有眼睛、耳朵和手一般，在保持高精度的同时，具备接近人工的灵活适应性。

更为重要的是，格力的这一模式可复制性强，可为家电、电子、汽车等行业智能化转型提供参考样本。按格力规划，金湾工厂作为“母工厂”，将逐步向洛阳、南京、杭州等新建基地推广，再延伸至郑州、石家庄、合肥等成熟基地，进而通过模式输出带动全行业智能化升级，形成“一点突破、多点辐射、全链升级”的产业赋能效应。

目前，格力通过工业互联网平台将上游2万多家供应商、中游工厂、下游经销商及终端客户串联成紧密整体，打破了产业链各环节的“信息孤岛”。上游供应商可实时查看生产计划提前备料，工厂依据经销商订单按需生产，客户可实时追踪产品生产、出库、发货全进度，形成“需求牵引-技术共享-产能协同”的生态模式。

针对中小企业智能化转型资金不足、技术薄弱的痛点，格力提供了模块化的解决方案，企业可根据自身需求逐步升级，避免了“一步到位”的高成本压力。这种“赋能式升级”不仅扩大了智能制造的应用范围，更推动了整个制造业智能化水平的提升。

目前，格力已向行业输出从智能检测设备到整条生产线的定制化解决方案，开放生产计划、质量标准等核心信息，服务覆盖家电、汽车、电子信息等多个行业。

2024年年底，工信部等六部门开启智能工厂梯度培育行动，搭建起“基础级—先进级—卓越级—领航级”四级递进体系，其中“领航级”作为最高层级，代表着我国制造业当前发展的顶尖水准。

2025年12月，格力金湾工厂成功获评全国首批“领航级”智能工厂，成为广东唯一跻身首批领航级阵营的企业。这意味着其智能制造水平经过了国家全面核验。

在“筑基强国路——中国制造‘十四五’成就展”上，格力作为中国全品类家电领域唯一入选企业，其“全价值链格力协同屋空调智能工厂”项目以沙盘形式在国家博物馆展出，向世界展示了中国制造业的领先实力。

四大核心支柱：格力智能制造的压舱石

格力金湾工厂此次入围，是其多年来构建的智能制造体系的集中爆发。支撑这一体系的，是四大核心支柱：自主创新的技术理念、质智融合的发展路径、全产业链的布局思维、长期主义的战略定力。

“自主创新，自主创造”是格力自2013年以来明确的核心发展方向。十余年间，格力在研发上的投入从未缩减，截至2025年底，累计研发投入超1000亿元，拥有研发人员近2万人，建成了国家级企业技术中心、院士工作站、博士后科研工作站等多个高端研发平台。这种持续的研发投入，让格力在智能制造领域实现了从“技术跟随”到“标准引领”的跨越。

格力的自主创新并非“闭门造车”，而是坚持“开放式创新”与“核心技术自主”相结合：一方面，与高校、科研院所合作，开展基础研究与前沿技术攻关；另一方面，坚守核心部件自主研发，避免在关键环节受制于人。这一创新模式，既保证了技术的先进性，又确保了技术的可控性，为智能制造体系的稳定运行提供了核心保障。

在制造业智能化转型过程中，不少企业陷入“唯效率论”的误区，将智能化等同于“提升生产效率”，忽视了产品质量的提升。格力则提出“质智融合”的发展路径，将“质量”与“智能”放在同等重要的位置，实现“效率与质量的双重提升”。

金湾工厂的实践充分体现了这一理念：通过机器视觉技术，工厂实现了对空调零部件的100%全检，避免了人工检测的误差；通过大数据分析，精准定位生产过程中的质量隐患，提前进行工艺调整；通过全价值链的数据追溯，一旦出现质量问题，可在数分钟内追溯到具体工序、设备与操作人员。

未来的竞争，不是单个企业之间的竞争，而是产业链与产业链之间的竞争。格力的“全链条协同”思维，打破了内部部门之间、外部企业之间的壁垒，实现了资源的优化配置与高效协同。

从核心零部件到智能装备，从工业软件到工业互联网平台，从智能工厂到解决方案输出，格力构建了覆盖智能制造全产业链的生态闭环。这让格力具备了三大核心优势：一是成本优势，自主研发的核心部件与软件降低了对外采购成本；二是效率优势，产业链各环节高度协同，避免了“设备与软件不兼容、技术与场景不适配”的问题；三是抗风险优势，核心环节自主可控，不受外部技术封锁与供应链波动的影响。

以金湾工厂的智能化升级为例，其使用的工业机器人、数控机床来自格力智能装备公司，工业互联网平台与MES系统由格力自主研发，甚至生产过程中使用的空调、新能源设备也来自格力旗下其他业务板块。

这种“内部协同”的模式，不仅缩短了智能化改造的周期，更让各环节的技术迭代能够快速同步。当格力智能装备公司研发出新一代机器人后，可直接在金湾工厂进行试点应用，根据生产反馈快速优化产品；当工业互联网平台迭代新功能后，可立即与工厂的设备、软件对接，实现效率提升。

智能化转型是一场持久战，并非一蹴而就，需要长期的投入与坚持。格力的智能化之路，经历了技术攻关的挫折、市场竞争的压力、行业周期的波动，但始终坚守智能制造的战略方向，从未动摇。

在金湾工厂的建设过程中，格力历时数年完成全价值链的智能化改造，期间面临着生产流程重构、人员技能升级等诸多挑战，但始终坚持“高标准、严要求”，最终建成“领航级”智能工厂。

香港中文大学（深圳）理事唐杰这样评价格力：“近些年，中国制造业发生了爆发性的创新，格力在其中做出了自己的贡献。”这种贡献，不仅体现在自身的技术突破，更在于对行业生态的协同共建。

当前，中国制造业进入数字化、智能化的深水区，正从“规模扩张”向“质量效益”、“技术创新”转型。格力通过“完美质量”、“智能制造”的双重突破，闯出了一条充满格力印记的高质量发展之路。在举国提倡高质量发展、新质生产力的今天，格力金湾工厂入选“揭榜挂帅”项目，为中国制造业打了个样。

董明珠说：“一个品牌不足以代表中国造，唯有无 数个品牌走向世界，才称得上中国智造。”未来，随着更多如格力这样的企业崛起，中国制造业必将在全球智能制造的浪潮中占据核心地位，书写高质量发展的新篇章。

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（来源：新消费日报）